月度归档： 2021 年 2 月

XK5032A螺母座螺母座是数控铣床上面的一个零件，虽然看起来比较简单，但是具有一定的代表性，对该零件的机械加工规程的编制及其指定夹具设计， 下面按加工分类分别对其在工艺安排上和所用刀具等方面的一些特点进行说明：
（1） 平面加工
该螺母座的加工平面比较多，一共有三组平面。其中，前后面和底面是该零件的基准平面，表面粗糙度值为1.6。根据工艺规程加工原则，应该先加工。它们的加工质量就直接影响后面各加工的质量。
（2）孔加工
该零件的孔加工有两组，一是底面4-Φ13.5mm及4-Φ16mm（包括2-Φ8锥销孔）；一是4-M8深20螺纹孔加工。他们的位置均布允差为0.25mm，所以加工时采用的钻模一定要标准，而且，安装误差要尽可能的小。
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计XK5032A螺母座的加工工艺来说，应选择能够平面和内圆弧面以及内孔加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
工艺过程如下：
工序Ⅰ：退火
工序Ⅰ：粗铣螺母座顶面
工序Ⅱ：粗铣螺母座底面
工序Ⅲ：精铣螺母座底面
工序Ⅳ：粗铣螺母座底面的槽
工序Ⅴ：粗铣螺母座前后两面
工序Ⅵ：精铣螺母座前后两面
工序Ⅶ：粗铣螺母座的中间槽平面
工序Ⅷ：粗镗中间 57mm圆弧面
工序Ⅸ：半精镗中间 57mm圆弧面
工序Ⅹ：倒角
工序Ⅺ：钻孔4- 13.5mm,锥销孔2- 8，扩孔4- 16mm
工序Ⅻ：钻孔4-M8深20
工序ⅩⅢ：攻螺纹4-M8深20
工序ⅩⅣ：检验
工序ⅩⅤ：涂漆

该方案设计是X6132铣床主轴加工工艺及夹具设计，它位于转动铣刀的部件,主要作用是转递扭矩使铣刀获得转动的动力。轴上的７：２４的内锥孔用于装夹铣刀，铣刀的刀柄与主轴要有很好的同轴度，同时保证轴的大端面与轴心线的垂直度。
该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高垂直度和径向跳动误差，内锥孔需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度，否则会影响机器设备的性能和精度。由于零件的结构较规则，加工时不需要较复杂且专用夹具就能准确的定位，并保持适当的夹紧力。零件材料为45钢，考虑到主轴经常作顺逆时针方向的旋转带动铣刀切削和转速常变化，故在工作过程中常交变扭矩，这样就需要对毛坯进行锻造，在经过锻打后内部纤维组织分布均匀，抗压抗扭强度提高，保证零件工作可靠性；耐磨性,耐热性也大大提高。
完整加工路线如下
工序1:备料。
工序2:锻造
工序3:正火热处理
工序4: 铣端面钻顶尖孔
工序5:粗车外圆
工序6:调质处理
工序7:车大端各部分（车大端外圆、端面及切槽）
工序8:车小端个部分 （仿形车小端各部分外圆）
工序9:钻深孔 （钻Φ29通孔）
工序10: 车大端锥孔 （车大断锥孔7:24和Φ42内孔）
工序11:扩小端台阶孔
工序12：钻大端的6个螺纹孔
工序13：热处理 （高频淬火大端锥孔及25.415槽处）
工序14：精车外圆
工序15：粗磨外圆
工序16:粗磨大端内锥孔
工序17:铣键槽
工序18:车螺纹 （车6处螺纹并与螺母配车）
工序19:粗磨外锥面
工序20:精磨外锥面

工序21:精磨内锥孔
工序22:倒角去毛刺
工序23:检验
工序24:入库

该方案是X700涡旋式选粉机（转子部件）设计， 本设计总体思路：减速器传动虽然易磨损，零件更换成本高，但其传动比较平稳。换成皮带传动，因为其传动比比较大，一级传动肯定是不行，所以这里采用二级皮带传动，电机采用立式电机，并用焊接架支撑在顶盖上。内部改造部分： 首先采用笼型转子，提高分级力场的稳定性。轴与轴套之间密封采用油浴室润滑，降低费用操作方便。撒料盘放在转子上部，增大物料下落过程的选粉几率。采用旋风筒增强选粉效果提高选粉效率。
转子部件的设计：
依据选粉室的大小定出转子的尺寸为Ф1026mm。高度为658mm。转子的耐磨钢片同上下盖板焊接，中部盖板成环型均布70个长方形孔。钢片穿过中盖板方孔焊接，以保证其稳定性。转子下板加装倒锥体，起加固转子加强上升气流。本次设计将撒料盘安装在转子上部，延长物料受分级力作用时间。采用耐磨铸件批量生产，节约成本，采用螺栓连接，维修方便。撒料盘为易损件，与转子采用螺栓连接，损坏时拆换方便不用拆整机。由于撒料盘放置在转子上部，这就要求进料和出粉的密封性。因此设计了密封环和密封槽，均采用耐磨铸件，保证耐磨性。采用铸件节约成本，密封槽和密封环装配时有特殊要求，之间的间隙不得大于八毫米。转子内加装拉杆提高转子的稳定性和打散转子内部涡流的效果。绕固定轴转动的构件称为转子,其惯性力和惯性力矩的平衡问题称为转子的平衡。工作转速低于一阶临界转速,其旋转轴线绕曲变形可以忽略不计的转子称为刚性转子。刚性转子的平衡可以通过重新调整转子上质量的分布使其质心位于旋转轴线的方法来实现。平衡后的转子在其回转时各惯性力形成一个平衡力系,从而抵消了运动中产生的附加动压力。

该方案是X700涡旋式选粉机（壳体及传动部件）设计，设计总体思路：减速器传动虽然易磨损，零件更换成本高，但其传动比较平稳。换成皮带传动，因为其传动比比较大，所以这里采用皮带传动，电机采用立式电机，并用焊接架支撑在顶盖上。内部改造部分：在选粉机的进风口使用切向导风叶片，使选粉气流通过水平切线方向进入选粉室，形成个旋转涡旋气流。由于重力的作用，悬浮分散粗细分离的物料在分散状态下落入到导风叶和转子之间的分选区（选粉室）内，在分选气流和转子旋转的共同作用下，粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，较小颗粒的物料随气流进入转子内（二级分级分离），经由配风室分四路进入旋风筒。
传动部分设计：
在用皮带传动代替以前的减速器传动方面，首先选择合适的电动机。原选粉机主轴转速200r/min，功率为18.5kw，我们这里选择YCTL355-4A6电动机，额定功率18.5kw，主轴转速150-320，采用立式安装.

该方案是X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计，它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。
具体工艺过程：
1．热处理（正火）
2．划线
3．钻中心孔，车端面
4．粗车各外圆留余量2mm,车大外圆Φ102，车小端面
5．钻Φ17孔，车大端面，倒角600
6．热处理（调质）
7．半精车，退刀槽倒角2 X 45车锥度7：24内锥孔 Φ25孔
8．铣凹槽
9．钻螺丝纹孔M6、M12攻丝Φ5，Φ11
10．钳工
11．热处理（淬头）
12．精车名外圆车25.30+0.31孔
13．钳（去毛刺）
14．粗磨各外圆
15．立铣对称键
16．热处理（油煮定性）
17．钳
18．研磨中心孔Φ17
19．半精磨各处圆，磨内锥孔Φ44.45
20．车螺纹孔M45 X 1.5
21．精磨各外圆
22．钳（去毛刺）
23．检验入库

该方案是X52K进给系统经济型数控改造设计，设计重点则是对X52K铣床纵向传动机构的数控化改造，该X52K型普通铣床主要用于加工中小型零件的平面、成型表面及具有一定斜度的平面。经改造后与原来机床加工相比可实现其自动化铣削，且具有高精、高效及加工产品范围广等特点。
总体设计方案：
（1）工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。
（2）工作台导轨采用矩形导轨，在与之相配的动导轨滑动画面上贴聚四氟乙烯导轨板。同时采用斜镶条消除导轨导向面的间隙，在背板上通过设计偏心轮结构来消除导轨背面与背板的间隙，并在与工作台导轨相接触的斜镶条接触面上和背板接触面上贴膜。
（3）对滚珠丝杠螺母副采用预紧，并对滚珠丝杠进行拉伸预。
（4）采用伺服电动机驱动。
（5）采用膜片弹性联轴器将伺服电动机与滚珠丝杠连接。

该方案是WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计，设计主要分为两大部分进行：工艺编制部分和夹具设计部分。下面主要介绍夹具设计：
（1） 定位基准的选择：
由零件图可知，机体下平面与分割面的尺寸应保证为240mm，故应以蜗轮轴承孔及分割面为定位基准。
为了提高加工效率，决定采用两把镶齿三面刃铣刀对两个面同时进行加工。同时，为了降低生产成本，此夹具采用手动夹紧。
（2） 定位方案和元件设计
根据工序图及对零件的结构的分析，此夹具定位以V形块上四个支承钉对蜗杆轴承孔与两个支承钉及一个双头浮动支承钉对磨合面同时进行定位。
（3） 夹紧方案和夹紧元件设计
根据零件的结构和夹紧方向，采用螺钉压板夹紧机构，在设计时，保证：
1）紧动作准确可靠
采用球面垫圈，以保证工件高低不一而倾斜时，不使螺钉压弯。压板和工件的接触面应做成弧面，以防止接触不良或改变着力点而破坏定位。
一般采用高螺母，以求扳手拧紧可靠，六角螺母头也不易打滑损坏。支柱的高低应能调节，以便适应工件受压面高低不一时仍能正确夹紧。
2）操作效率高
压板上供螺钉穿过的孔应作成长圆孔，以便松开工件时，压板可迅速后撤，易于装卸。压板下面设置弹簧，这样压板松开工件取走后，仍受弹力托住而不致下落。
螺旋夹紧机构各元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以查表求得。

该方案设计是VF6/7空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计，曲轴加工工艺过程分析：
一、曲轴的功用　
曲轴是空气压缩主要零部件之一，用来将活塞的往复运动转变为旋转运动。
曲轴的加工工艺复杂，特别是轴颈有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6级精度制造，粗糙度不高于Ra0.8μm。轴颈表面需要热处理以提高其耐磨性，常用的热处理形式为氮化和高频淬火。
本曲轴的材料为45钢。但近年来，球墨铸铁和稀土球墨铸铁得到了广泛的运用，其特点为：可铸性好，有较高的强度和较小的缺口敏感性，有较好的减振性及耐磨性。
本设计结VF 空气压缩机，主要对VF 曲轴的机械加工工艺进行分析。
二、曲轴的技术要求
1）锻件不得有裂纹、白点、气孔、夹层、皱叠、疏松的缺陷。
2）曲柄销处理后硬度为50～63HRC，同一曲轴上的硬度差不得超过六个单位，其余调质处理到217～255HB。
3）以曲轴轴颈中心为顶点，两轴拐轴颈中心的夹角为180° 1.5°。
4）作探伤检查。
5）校静平衡，不平衡量不大于20g。
6）材质机械性能按GB699-1999标准。
7）锥度1：10接触表面用着色发检查不少于75%

该方案是UV点胶固化机生产线设计，导入自动化设备实现显示屏自动化点胶并UV固化,以提升产能,节省人力。
动作流程简述：启动系统，调整输送速度，调整料宽，选择相应的程序；员工手动将工件放到输送带的上料位输送槽上；工件流到调整架后，工件将精确定位，机械完成点胶作业；点胶完成后，工件流到流平段进行胶水的流平；流平的工件流到UV组件里进行UV固化作业；光固完成后，工件流到翻转位，翻转机构将工件翻转180°，并将工件送到2号输送带上；工件在2号输送带上也将完成点胶及UV固化作业，工艺同1号流水线工艺；当光固完成后，工件流到下料位，人工将工件拿走，循环以上动作。

该方案是TGSS-50型水平刮板输送机-机头段设计，刮板输送机是输送粉尘状、小颗粒及小块等散状物料的连续输送设备，可以水平、倾斜和垂直输送。MC即指垂直型输送机，由于输送时，刮板链条全被埋在物料之中，故称为MC埋刮板输送机；又因为埋刮板机槽宽是200mm所以称为MC20型刮板输送机。输送物料具有内擦力和侧压力等特性。垂直输送时，主要依赖物料所具有的起拱特性。封闭机槽内的物料在受到刮板链条在运动方向的推力，且受到下部不断的给料而阻止上物料下滑的阻力时，产生横向阻力时，产生横向侧压力，从而增加物料的内摩擦力，当物料之间的内摩擦力大于物料和侧壁间的外摩擦力及物料自重时，物料就随刮板链条在运动中有振动，有些物料的料拱会时而形成，因而使物料在输送过程中对于链条产生一种滞后现象，影响输送能力。埋刮板输送机主要由封闭断面的壳体（机槽）、刮板链条、驱动装置及张紧装置等部件组成。其设备结构简单、体积小、密封性能好、安装维修比较方便；能多点加料、多点卸料，工艺选型及布置较为灵活；在输送飞扬性、有毒、高温、易燃易爆的物料时，可改善工作条件，减少环境污染。埋刮板输送机目前已被广泛应用于化工、建材、冶金、电力、粮食、轻工和交通领域。MC型埋刮板输送机是采用倾斜度较大或垂直的布置一中刮板输送机，其倾角一般为30。≤a≤90。。单台设备的输送高度不大于30m。