月度归档： 2021 年 2 月

该方案是PCBA板自动锁螺丝机设计，一款非标类形的全自动锁螺丝机，设备图纸完整解压后有500多个零件和全套工程图以及需要采购的零件及标准件清单BOM表，原封不动的出厂图纸可以看得清清楚，设备的功能分别有：1.输送皮带送料，2.自动顶起二次定位，3.感应器检测产品到位状态，4.双头锁螺丝结构同时对PCBA板的零件进行锁螺丝，5.螺丝锁好后定位结构退回，6.PCB板从输送带中流出，7.气缸下料结构把产品出到成品盒中，所以动作的原理就是这样，是最完整的一套非标自动锁螺丝机图纸，接下面详细描述整套设计方法：
1.设备整体分为上下三层，上层置锁螺丝电批固定、光源、工业镜头及其它运动模块，正前方（朝人方向）上层面板装有启动开关、电源开关、显示屏以及人机界面等；
2.中间层为电池包固定机构及取料机械手机构；下层为机架、供料器、工业电脑及电气控制部分。其中下层为钣金，中间及上层以铝合金框架和透明有机玻璃为主，局部有按钮及人机界面的地方采用钣金；
3.产品设计严格按照设备配件来完成，配件均采用原装配件保证设备运行的稳定和一致性，如物料不一致出现非正常状况时，在调式过程将全部更换，现在已稳定生产使用；
4.设备留与下一个工序设备的通讯端口，并在程序上设置与下一个工序设备之间的保护性指令以确保在生产时两台设备在送料衔接时的安全性和及时性；由人工放料到固定位置，设备自行完成自动取料（人工放入传送带指定的区域）、CCD自动找坐标，自动好锁螺丝并送料到下一工位指定位置；
5.设备侧方产品入口位带有一个单手启动开关及设备内部无料黄色LED指示等（在设备物料等待状态下需闪烁状态）、背面或者顶部需带有一个双手制启动开关的链接端口，预留后续使用；
6.本机可与上下工序的设备，采用硬性的联接，且设备边缘靠平齐；
7.节拍时间。250PCS/H,平均每完成一部机的时间为14.4S,每部机锁2颗不同规格螺丝，螺丝规格分别为M2.3 *6和M2.6 *10，扭矩相同；
8.图纸和各零件标准件清单完整，整机下载后解压出来有的500多个零件非常完整；
9.放料位置设计防呆机构，确保工件放入时的方向一致性；并且放料位置带有工件到位的提示指示灯，以方便辨识是否到位；
10.所有与电池表面接触的地方采用非金属材质，这里提供的工程图纸资料（2D图纸），设计过螺丝头，导向头，分料器及供料器易磨损的部位工程图纸资料及BOM完整；
11.设备电源:使用220V/50HZ.三角品子插头，设备高度为1800mm，长度不大于860mm，宽度为700mm，不包含警示灯，工放料位置，工件的中心到设备前面边缘的距离为300mm，工件右侧面到右侧边缘的距离为100—130mm，工件底面到地面的高度为900mm；
12.设备自动检测出螺丝滑牙及浮锁，浮锁规格不会超过0.1mm，下料位安全，不会影响人工调式机器和更换产品，双头式锁螺丝批，精度高速度更快产能高节省人力效率；
13.螺丝批头可适用：M18 Core Pack CP/M18 Core Pack XC型号电池生产线使用，针对不同的产品，更换对应的夹具或者机械手；锁螺丝精度高，电批头及导向头在Ｘ、Ｙ、Ｚ轴运行过程中精度为：小于0.05mm，且在运行2周内与原始设定点位置小于0.05mm。

该方案是P68F上箱体双面钻专机总体及夹具设计，重要介绍夹具总体设计：
夹具设计的基本要求
（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。
（2）夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
（3）良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。
（4）夹具体的外形尺寸。在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。然后进行造型设计，再根据强度和刚度要求选择断面的结构形状和壁厚尺寸。根据设计要求，夹具体上设计有螺孔、销孔，并且要求定位定位器和夹紧器的销孔在装配时配作。
定位方式及元器件选择
定位器的作用是要使工件在夹具中具有准确和确定不便的位置，在保证加工要求的情况下，限制足够的自由度。
工件的定位原理
自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿OX,OY,OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度。要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制六个自由度。工件的六个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍然能保证加工要求的定位叫不完全定位。在焊接生产中，为了调整和控制不可避免产生的焊接应力和变形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。在焊接夹具设计中，按加工要求应限制的自由度而没有被限制的欠定位是不允许的；而选用两个或更多的支撑点限制一个自由度的方法称为过定位，过定位容易位置变动，夹紧时造成工件或定位元件的变形，影响工件的定位精度，过定位也属于不合理设计。

该方案是1P65F上箱体缸体粗镗孔专机主轴箱设计，要求设计合理，装夹方便，定位准确，满足加工技术要求，符合单班制年生产5万台的生产纲领，同时尽量提高生产效率，降低生产劳动成本。
1P65F上箱体缸体粗镗孔专机是江苏林海动力机械集团自主研发的专机。江苏林海动力机械集团公司先后研制开发了排量从26ML到520ML的各种类型的二冲程、四冲程汽油机，卧式、立式、风冷、强制风冷、水冷、油冷及各种起动方式和用途的汽油发动机以及各类配套动力机械。主要产品有ATV、CUV等特种车辆；通用发动机及小型汽油发电机组、泵、油锯、风力灭火机、割灌机等小动力配套机械；摩托车及摩托车发动机等。1P65F上箱体缸体粗镗孔机床是林海集团为了满足生产要求，自主研发的专机。它用来摩托车发动机活塞销孔的镗削，生产纲领：单班制5万台。摩托车发动机活塞销孔的镗削具有下列特点:1)孔公差要求严格;2)表面光洁度要求高:3)孔的几何形状要求较高;4)生产率较高。 本工序一般是在大量生产机床上进行的。通常采用三台机床:一台粗镗孔、一台精镗孔及一台切槽。不过,对于某些情况下的生产来说,分开在三台高效率的机床上加工的投资毕竟是不合算的。所以林海集团考虑到大批量生产，研发了专机。
1P65F上箱体缸体粗镗孔专机要求生产单班制年产5万件零件。属于大批量生产，在批量生产中为了提高生产率，必须注意缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助和加工时间重合，使每个工位安装多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合专用机床。组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。专用机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工；可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床技术的发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。专用机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝纫机等制造业。主要加工箱体类零件，如汽缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等；一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，也采用组合机床来保证其加工质量。
该设计主要完成了以下几方面的工作：
（1）三图一卡的绘制：加工零件图，加工示意图，机床联系尺寸图和年生产率计算卡。
（2）主轴箱设计及典型零件的设计，画出至少五张典型零件的零件图。
（3）切削用量的计算以及零件的强度校核。

该方案是NK型凝汽式汽轮机调节系统的设计，调节系统有全液压式，WOODWARD 机械液压式及由微机控制的电液调节系统等多种调节系统，一般根据参数对系统功能及由自控水平的要求进行合理的选择和配置。
随着电力工业的发展，200MW机组已成为电网的调峰机组，其负荷适应能力及响应速度的快慢便显得越来越重要，过去，国产200MW机组控制普遍采用传统的液压控制系统，此类系统结构复杂，控制精度低，可靠性差，传动速度慢，已远远满足不了电网调度自动化的要求。而电液调节系统越来越受重视。
本设计对凝汽式汽轮机调节系统的选用﹑原理进行了研究，选择了电液调节系统，介绍了其工作原理，完成各部件设计，配汽采用喷嘴调节法。调节气阀的启闭由油动机通过横梁﹑两阀杆和杠杆系统进行控制。
在调节系统设计中，除了相应的液压部件控制外，还有转速控制系统、安全保护系统、就地操作、超速跳闸装置等。备有转速、新汽压力、抽汽压力等保安装置，上述各参数的测量、变换、执行等元件可采用气动或电动单元。随着分散控制系统技术水平的不断提高，一个电厂由单一类型的分散控制系统来完成所有控制任务是未来的发展趋势。

该方案是MG250-591-WD型采煤机右摇臂壳体的设计，该设备的工作原理：整机无底托架，左右牵引部分别与电控部的两端面干式对接。左、右行走部分别固定在牵引部上，构成了该机的机身部分。牵引部和电控部的单侧对接面，主要用高强度的T形螺栓和4个锲形哑铃销以及两个Φ150定位销联接和紧固，提高了大部件之间联接的可靠性。截割部为整体摇臂结构：即截割部减速器，截割电机均设在摇臂上。其上的两组铰接副，一个与机身端头的牵引部铰接，形成主支撑；另一个与调高油缸铰接，实现截割部的调高。这种布置方式使的该机总体强度高；结构紧凑，合理；外形美观，对称。
采煤机由煤壁侧的两只滑靴和老塘侧的两只导向滑靴分别支撑在工作面刮板输送机的铲煤板和销轨上。采煤机上的销轨轮（摆线齿轮）与销轨啮合。当销轨轮转动时，采煤机便沿工作面刮板输送机运动，实现左右牵引。同时截割电机通过机械传动带动滚筒旋转，完成落煤和装煤作业。
右摇臂壳体工艺规程设计的零件为MG250/591-WD型采煤机右摇臂壳体。毛坯为铸件，材料为ZG30Mn2。壳体结构复杂，以孔系的卧式镗削加工为主。壳体零件的功用：壳体是部件和组件的基础零件，它把许多的零件连接成一体，使各个零件之间具有确定的相对位置和相对运动关系，这就组成了具有一定功能的箱体部件，如机床主轴箱部件，各类减速器部件等。箱体零件的结构形式和加工质量对于整个机器的使用性能，如振动、噪声、发热、寿命和效率、工作精度等都有很大的影响，所以对于壳体零件的设计和制造，人们历来都给予很高的重视。

该方案是MG132-320-W型采煤左牵引部机壳设计，MG132/320—W采用一种电机横向布置、无底托架结构；牵引采用液压牵引；摇臂调高采用液压传动；滚筒的落煤、装煤采用齿轮传动。该机生产率达669t/h，牵引速度可达7.34m/min。该机在很薄的机身上采用1140V直接供电的开关磁阻调速方式，省去了一个变压器增加了采煤机对工作面条件的适应性；控制方式采用了计算机控制；行走轮的支承采用自润滑轴承结构，使维修工作量大大降低。该机可开采煤、盐岩、页岩、钾盐等卜氏系数≤3的有用矿层。适应采高1.4～3.2m。它完全符合井下爆炸性环境要求。
采煤机箱体的功用与结构特点：
箱体是部件和组件的基础零件，它把许多的零件连接成一体，使各个零件之间具有确定的相对位置和相对运动关系，这就组成了具有一定功能的箱体部件，如机床主轴箱部件，各类减速器部件等。箱体零件的结构形式和加工质量对于整个机器的使用性能，如振动、噪声、发热、寿命、效率、工作精度等都要很大的影响，所以对于箱体零件的设计和制造，人们总是给予很高的重视。
箱体的结构形式一般有两种：一种是整体式的，如机床主轴箱箱体，另一种是剖分式的，如各类减速箱箱体。
箱体零件的结构一般都比较复杂。壳臂较薄，内部成腔形。箱体上的外臂和内腔常常设置加强筋和隔板，以便增强刚度和改善散热条件。箱体零件一般具有精度要求较高的平行孔等加工表面。
矿井用箱体零件的特点：
由于井下空间小，箱体工作载荷大，工作条件差，并常有煤块，岩石撞击等，因而要求箱体的尺寸小，结构紧凑，并具有足够的强度。所以一般都采用铸钢件或球墨铸铁件作为井下箱体零件材料。同铸铁相比，铸钢的铸造性能和加工性能较差。
由于井下煤尘和瓦斯的存在，井下工作机械的防爆面必须具有很高的防爆性能，以防止火花逸出而引起爆炸。具体要求为：不动防爆面的表面粗糙度Ra值应小于5um，活动防爆面的表面粗糙度Ra值应小于2.5 um；防爆面要有足够的接触长度和较小的配合间隙；防爆腔必须做水压实验，确保在8个大气压的条件下持续一分钟不致发生渗漏。防爆面上的气孔和砂眼要进行焊接和填补。

该方案是LS螺旋运输机设计，LS型螺旋输送机是采用国际标准产品,等效采用ISO1050-75标准,设计制造符合ZBJ1005.1-2-88专业标准。其技术指标先进，结构新颖，是我国九十年代替代GX型螺旋输送机的换代产品。LS型螺旋输送机的应用范围：螺旋机被广泛地使用在各种工业部门，如建材、电力、化工、冶金、煤炭、机械、轻工、粮食及食品行业。
LS螺旋输送机对输送物料的要求，粉状、粒状和小块状物料。如：水泥、煤粉、粮食、化肥、灰渣、砂子等，物料温度不得超过200℃，螺旋机不宜输送易变质的、粘性大的、易结块的物料。因为这些物料在输送时在一螺旋上，并随之旋转而不向前移动，或者在吊轴承处形成物料的积塞而会粘结使螺旋机不能正常工作。LS螺旋机的工作环境应在-20℃~50℃之间，允许稍微倾斜使用，最大倾角不得超过20℃。

该方案是JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计，机立窑存在二大技术和工艺难点：一是立窑煅烧热工不稳，严重影响水泥各项物理性能；二是立窑单窑产量低，不能适应当今各行各业的发展形势。因此，JLY3809机立窑在这种情况下应运而生。而机立窑的传动装置在机立窑的整体结构中起到极其重要的作用。在对生产现场全面调研的基础上，对生产现状进行了有效分析，确定了传动装置的总体设计方案。为了提高水泥生产中机立窑的传动效率，满足生产工艺和生产量的需求，应用最优化方法，确定速比系数的分配，大、小齿轮的设计。设计了轴的结构，进行了轴的强度校核计算。确定了机立窑转速，选择合理的润滑形式。另外，大立轴是传动的主要部分，带动塔篦子低速转动，承受巨大的载荷，是保证机立窑正常工作的关键,因此需要有高的可靠性、良好的稳定性和合理的经济性。通过几种方案的比较，轴承的选择采用了最优的设计方案，从而增加机立窑的传动平稳性和使用寿命，大大提高了机立窑运转率。机体工作运行平稳，安装维修方便。

该方案是JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)设计，初级阶段的立窑装备老化、不完善，工艺落后，消耗大，成本高，生产不稳定，产量质量低，它们正处于被淘汰的处境。因此，新型的JLY3809机立窑应运而生。而窑体及卸料装置的结构的好坏决定了此机立窑总体结构的好坏。JLY3809机立窑从以下方面对窑体及卸料装置方面进行了改造：
1.大胆地的对原有机立窑进行了扩径改造，实现对立窑产量的大幅度提高；
2.窑体保温直接影响机立窑产、质量，由于窑体保温不好，配煤增加，中部热量过剩，造成中部煅烧带延长，底火下移，影响机立窑煅烧，产量降低。故本机立窑在窑体内采用了绝热保温效果好的新型保温材料和浇注料；
3. 选用新型窑体卸料结构。本机立窑不宜采用塔式结构，因为塔式结构不仅增加卸料部分高度，缩短窑的有效高度；而且随着窑径扩大，塔式窑中、边部卸料能力不均匀性越大，造成中部卸料速度远远大于边部卸料速度，必然造成底火拉深，中风不足，故我选择了卸料均匀性好的双曲面可换齿高效节能塔篦。经过对窑体及其卸料装置这一系列的结构和技术的改造，JLY3809机立窑的能耗变低，水泥产质量都得到了提高。

该方案是JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计，JLY3809机立窑是目前新兴的扩的直径窑,但在很多配套设备上还是沿用扩径前的技术设备,使得虽然进行了改造,但是相关设备未能得到改进,未能体现出新窑的优势。本次设计了新型的加料装置和窑罩。新型加料装置对支承装置和布料器做了改进,生产实践表明支撑装置经过改造后,传动平稳,且润滑和检修方便;改造后的布料器提升了高度,不易堵料,减轻看火工的劳动强度,布料器不易腐蚀,减少维修更换费用;在升降装置方面也做了一点小改动,增加了防扭器.改造后的窑罩便于运输,吊装和易于锈蚀的下部可以单独更换和拆卸。铸钢比普通的Q235钢耐高温,且铸钢内含有一部分合金元素,又耐氧化不易变形等,故使用寿命一般比Q235钢至少高2~3倍。设计中还涉及到沉降室和新型收尘器的选型,减少了资源的浪费,提高了水泥的生产效率,大大减少了机立窑对周围环境的污染。