月度归档： 2021 年 2 月

该方案是Jc23—63A机床床身工作台面工艺专用机床主轴箱部分设计，总体方案的确定如下：
一.加工工艺分析
被加工零件需要在组合机床上完成加工工序及应保证的加工的精度是制定机床的主要依据,本机床是为加工JC23-63冲压机床工作台部分而设计的,被加工机床的工作台面是一个比较大的平面,为了使工作台面的平面度达到1000毫米的长度内偏差为0.02-0.05毫米,表面粗糙度Ra3.2微米,对于定位基准面的平行度可以保证在0.05毫米以内,到定位基准面的距离(L<500MM)尺寸公差可以保证在0.05毫米以内.
二.被加工零件的特点.
被加工零件的毛坯为铸件,材料为HT200,硬度为HB150-200,工作台面的长为720mm,宽为480mm,高为200mm.工件壁厚较均匀,刚性较好.
三.定位基准及加紧点的选择
由于机床本身的体积和重量较大,所以把专用机床固定在机身上，专用机床的底座与工件的导轨是接触,可以消除Z的移动、X的转动、Y的转动三个自由度,由于接触面积较大,定位可靠是主要的定位面,再以被加工零件的几个孔定位,可以消除X的移动,Y的移动,Z的转动,由于加紧力是由上自下,由于夹紧力较大故采用两夹紧点对称布置.
四.机身配置形式及结构方案的确定
根据被加工零件的特点，加工要求，加工工艺过程方案，生产效率及现场
调研等情况，经分析认为采用以工件为定位基准，加工工作台面，并采用多刃，端面铣刀以提高效率。

该方案是GBW92外圆滚压装置设计，详细设计了一个用于活柱筒外圆加工的车滚压装置，分析了本装置的适用范围和经济价值等内容。活柱筒的外圆加工通常采用(车—磨)等工序，但是本装置采用一种新的方法——滚压加工，来实现外圆表面的粗糙度的要求，而且滚压加工还有提高工件硬度、耐磨性、耐腐蚀性等在切削加工中无法得到的特性。本装置只需对普通车床加以改造，把大托板上的刀架换成本装置，就可以实现精密加工的效果。本装置适用于几乎所有外圆表面加工，而且对那些对表面有较高要求的工件，更能发挥出本装置的优势。本装置是一种工艺装备，而且结构简单，对于一般的厂家都有能力自行设计并制造出适合其产品的车滚压装置。

该方案是G41J-6型阀体双面钻24孔专机及夹具设计，主要任务是G41J-6型阀体双面钻24孔专用机床上的专用夹具设计，附加机床的总体设计。
本组合机床拟采用卧式双面组合机床，液压传动。由于组合机床是由大量通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率机床，且加工精度稳定，所以本设计的主要目的就是提高工厂的生产率。为了进一步提高劳动生产率，该组合机床还采用了专用夹具，夹具采用液压夹紧，即省力，节约时间，又能保证加紧可靠，从而减少机床加工的辅助时间。
被加工零件为一阀体，被加工零件的加工精度和需要在组合机床上完成的加工工序，是制定机床方案的主要依据，我们要加工的零件阀体，其需要在组合机床上完成的工序为双面钻24个 孔，孔的直径尺寸未注公差，其加工精度应取IT11级精度，孔于孔之间的位置精度要求不高，仅为 ，同一直线上孔的同轴度要求不高 ，所以钻24孔的加工工序只有一道工步即可，并且可以在一个安装工位上对所有孔同时从两面加工。此阀体零件年生产纲领为2.5万/年。

该零件是EQ140变速箱二轴三档齿轮，它是汽车变速箱中的一个重要零部件，它是通过拨叉的作用使其在轴上滑移与其它的齿轮啮合达到变速的目的。
由零件材料为 MnTi，该材料具有较高强度、耐磨、耐热性、及抗冲击能力、广泛适用于承受高速中载、手冲击的齿轮零件。
该零件上主要加工面为齿轮的大小端面及外圆 ，内孔及油孔。φ62H7的孔是零件加工的重要精度尺寸，它的尺寸精度影响了与轴的形成配合精度，以及齿轮转动时油膜支承的形成，大小齿轮的径向圆跳动影响齿轮与齿轮的啮合精度和传动的平稳行。大小齿轮的端面圆跳动影响了齿轮传动时载荷在齿轮上分布影响齿轮使用寿命。因此加工齿轮面时为了减少整体误差，我们应将两齿轮选择的基准统一，同时也满足了设计基准与工艺基准的统一。由此也避免了因基准不重合而引起的误差△bc。
大批大量生产带孔齿轮齿坯时常采用“钻—拉—多刀车”工艺方案，即毛坯经模锻和正火后，在钻床上钻孔或扩孔，然后在拉床上拉圆孔或拉花键，再以内孔和端面定位在多刀车半自动车床上对端面及外圆进行粗、精加工，包括车外圆，端面，切槽，倒角等，这种齿坯加工方案生产率很高。
成批生产齿轮齿坯时常采用车—拉—车”工艺方案，即先在普通车床或高效转塔车床上对齿坯外圆和端面进行粗车和钻孔，然后拉孔，再以内孔定位精车外圆和端面。这种齿坯加工方案仍保留了高效率拉孔工序，由于拉床结构简单，工人操作技术要求不高，很容易保证孔的精度和表面粗糙度，且拉刀寿命长，因此，不但是大批大量生产，甚至是小批生产也可以采用拉削工艺。

该方案是ELID超声珩磨机设计，珩磨头上的油石容易堵塞和磨粒磨损变钝是影响珩磨质量和加工效率的主要原因，所以采用有效的珩磨头修整方法，使珩磨头保持良好的锋利状态和磨削性能是解决工程上一些硬脆材料磨削加工的关键技术之一。本文介绍了在线电解修锐(ELID)技术，对金属结合剂的珩磨头进行电解修锐。并在一定程度上介绍了一般珩磨的特点, 珩磨是一种固结磨粒压力进给切削的精整加工方法，不仅能切除较大的加工余量而且能有效的提高工件的尺寸精度和形状精度、降低工件表面的粗糙度。珩磨主要加工内孔，在一定条件下也可以加工外圆、平面、球面、齿面。珩磨轨迹是交叉网纹，珩磨加工变质层很小能提高工件的使用寿命。珩磨与主轴一般采用浮动连接，符合广整加工的浮动加工原理。

该方案是EQY-112-90汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计，汽车变速箱零件上的孔数多，如果采用普通的钻床加工效率低，精度也比较低。特别是对于生产批量大的工件，采用专用的钻孔组合机床能提高生产率和精度。首先是组合机床的总体设计，包括制定工艺方案、确定机床配置形式、制订影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。主要工作是“三图”（加工零件工序图、加工示意图和机床联系尺寸总图）的设计和绘制，这些是组合机床设计的基础。机床联系尺寸图有很多是标准组件，如动力滑台、侧底座等。再来就是技术设计，主要是多轴箱装配图、夹具设计及其装配图。机床多轴箱设计，是本次设计的重点。多轴箱中各个轴的选择和分布是最为关键的也是难点之一，这要根据被加工零件的结构特点及所要加工孔的情况合理地布置各个主轴及传动轴。此外，通过计算各轴工作时所要的功率、扭矩合理地设计各个轴的大小。由于组合机床的自动化程度较高，因而组合机床的夹具和通用机床的夹具是有所不同的，因此采用液压机构进行夹紧，并采用连动销定位。

该方案是E52FM左曲轴箱双面钻专用机床设计，主要介绍的是组合机床主轴箱的设计：
多轴箱是组合机床的重要部件。根据加工示意图所确定的工件加工孔数和配置、切削用量和主轴类型而设计，由通用零件组成。能将动力箱的动力，传递给主轴，使之按要求的转速和转向旋转，提供切削动力。多轴箱与动力箱一起安装于进给滑台上，可完成钻、扩、铰、镗孔等加工工序。
多轴箱分为通用多轴箱和专用多轴箱两大类。专用多轴箱根据被加工工件的特点及其加工工艺要求进行设计。专用多轴箱基本上由专用零件组成，采用不需导向装置的刚性主轴来保证加工孔的位置精度。通用多轴箱按专用要求设计，由通用零件及少量专用零件组成，采用非刚性主轴，加工时，需由导向装置引导刀具来保证被加工孔的位置精度。
动力部件（动力头或动力滑台）是通过主轴箱和被加工零件发生关系的，具体的说，主轴箱是使各主轴获得一定的位置和转速的。主轴的位置决定于被加工零件上的孔的具体位置；而通过按照一定速比布置在主轴箱里的传动齿轮将运动由驱动箱（减速箱输出轴或电机轴）传到主轴上，从而使主轴获得预定的转速。
主轴箱通常安装在动力头（或减速箱）上，也可固定在滑台或床身上。其具体结构取决于被加工零件上的孔的数量、形状和分布位置，以及被加工零件的数量。由于被加工零件上的孔的相互位置、大小尺寸和数量的不同，要使主轴箱全部通用化是不可能的。因此，主轴箱作为一个部件来说，不是通用部件，而仅是按照零件加以分类，实现主轴箱零件的通用化。如主轴箱的箱体和前、后盖是按轮廓尺寸和外形分类的，以保证铸件的通用化；主轴是按用途分类的，分为钻孔、镗孔和攻丝用的几种；齿轮则按模数M、齿数Z和孔径d分类等。通过这些方法，使得主轴箱零件几乎全部通用化，从而可以采用这些通用化的零件配置成各种不同结构型式的主轴箱[4]。

该方案是DTⅡ型皮带机设计，下面主要介绍皮带机滚筒的结构型式及确定原则：
1、 结构型式：参考国内外有关资料，本系列滚筒根据承载能力分为：轻、中、重三种结构型式。
轻型：采用平形腹板与轮毂角焊
中型：采用平形腹板与带一小段变截面腹板的轮毂用对接焊缝连接
重型：采用变截面的接盘与筒体焊接
2、 轮毂与轴的联接方式：
轴承处直径≤100mm时，采用单键联接
轴承处直径≥120mm时，采用涨套联接
筒皮的计算：
1、 材料：Q235-A
2、 厚度的确定：筒皮的厚度取决于滚筒直径、滚筒长度、所受的拉力、制动时的摩擦等因素。本系列的筒皮厚度是根据各厂的生产经验确定。
3、 强度计算：
许用应力：起动时[σ]=90N/mm2
稳定运行时：[σ]=60N/mm2
计算方法：根据所受合力、扭矩及筒皮厚度，参考西德Lange Hallmuth提出的计算方法进行强度校核。

该方案是DTⅡ型固定式带式输送机的设计，首先对胶带输送机作了简单的概述；接着分析了胶带输送机的选型原则及计算方法；然后根据这些设计准则与计算选型方法按照给定参数要求进行选型设计；接着对所选择的输送机各主要零部件进行了校核。普通型带式输送机由六个主要部件组成：传动装置，机尾或导回装置，中部机架，拉紧装置以及胶带。最后简单的说明了输送机的安装与维护。目前，胶带输送机正朝着长距离，高速度，低摩擦的方向发展，近年来出现的气垫式胶带输送机就是其中的一个。在胶带输送机的设计、制造以及应用方面,目前我国与国外先进水平相比仍有较大差距,国内在设计制造带式输送机过程中存在着很多不足。本次带式输送机设计代表了设计的一般过程, 对今后的选型设计工作有一定的参考价值。