C615车床是现代制造业常用的机床之一，此车床可大大提高工件的加工精度和效率，适用于各种行业的机械加工，可用于车削外圆，内孔端面，沟槽，钻孔，铰孔及公制螺纹，英制螺纹，模数螺纹等。该机床结构紧凑，刚性好，安全可靠，操作方便，价格低廉。
进给箱是C615车床六大组成部件之一，它位于机床的床身左端前面，主要安装进给变速机构，它的作用是把从主组经挂轮机构传来的 运动传给光杆和丝杆，取得不同的进给量和螺距。其中 , 三个同轴孔为联接光杆， 两个同轴孔为丝杆联接孔，使进给箱和车床光杆，丝杆联接在一起。
在设计加工 , 三个同轴孔和 两个同轴孔的专用夹具时，为了缩短加工每个孔的加工间隔时间，采用一个镗杆上装三把镗刀同时加工，通过加工完一个孔系后加工另一个孔系，无须装卸工件，这样降低了这些同轴孔加工位置误差以及提高了加工效率。
零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。
该方案是BL系列台式车床进给结构设计，主要为机械元件的设计。因BL台式车床为小型车床，故在各个部分和零件的计算和选用过程中在满足设计要求的前提下（刚度、强度等），尽量选用尺寸较小的部件和零件。
进给箱是台式车床的主要部件之一，其作用是实现进给量的变换和各种螺纹螺距的变换。丝杠与光杠用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。
该设计方案是对BJ-130汽车变速箱壳体加工工艺路线（共包括24序）进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对第一道工序（粗精铣结合面）中所使用专用铣夹具进行了研究设计。此次研究的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。
BJ-130汽车变速箱壳体工艺及其夹具设计，一般用于轻型货车，轻型客车上，他的作用是将机器部件和部件中的轴、 轴套、 齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力，改变速度，完成机器部件的预定功能，因此箱体的加工和工艺以及加工质量直接影响到机器的使用性能、精度、和寿命。
该零件是数控机床AVC1200加工中心的电机座，起固定和支撑的作用，从而保证该技工中心的动力输入。 零件材料为HT250，零件为电机座。主要固定和支撑电机。由于电机在工作中比较平稳，所以电机座所受的其它冲击力较小，零件产量为小批量生产，零件结构又比较简单，故选择砂型铸件毛坯。制订工艺路线：工序一 热处理（退火）；
工序二 以顶面为粗基准，粗、精铣底面，选用X63卧式铣床；
工序三 以底面为基准，粗、精铣右侧面，选用X63卧式铣床；
工序四 铣上表面，保证尺寸 ，选用X63卧式铣床；
工序五 铣前、后表面，保证尺寸 ，选用X63卧式铣床；
工序六 铣34阶台面，选用X63卧式铣床；
工序七 铣 120端面，保证尺寸 ，选用X63卧式铣床；
工序八 车 120外圆面，选用CA6140卧式车床；
工序九 扩毛坯孔 分别至 、 、 ，选用Z575立式钻床；
工序十 钻、扩 50孔，选用Z575立式钻床；
工序十一 钻4-M12深30螺纹底孔 10.1，并倒角，选用Z525立式钻床；
工序十二 钻4-M8深20螺纹底孔 6.6，并倒角，选用Z525立式钻床；
工序十三 钻2-M8深15螺纹底孔 6.6，并倒角，选用Z525立式钻床；
工序十四 钻6- 13.5、锪6- 20沉头孔，选用Z525立式钻床；
工序十五 钻2-锥销孔 10，选用Z525立式钻床；
工序十六 钻4-M6深15螺纹底孔 4.9，并倒角，选用Z525立式钻床；
工序十七 粗、精镗 110深2盲孔，保证尺寸 ，选用T612卧式镗床；
工序十八 粗镗 孔（不到尺寸），选用T612卧式镗床；
工序十九 镗2×1退刀槽，选用T612卧式镗床；
工序二十 半精、精、细镗 孔至尺寸，选用T612卧式镗床，并锪倒角0.5× ；
工序二十一 粗、半精、精、细镗 孔，选用T612卧式镗床，并锪倒角0.5× ；
工序二十二 镗 孔，选用T612卧式镗床，并锪倒角0.5× ；
工序二十三 以 孔中心线为基准粗、半精、精、细镗 130H7 孔，选用T612卧式镗床，并锪倒角0.5× ；
工序二十四 攻4-M12、4-M8、2-M8、4-M6螺纹，Z525立式钻床；
工序二十五 终检。
该方案是492Q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计，组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组成的专用机床。它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。组合机床可以对工件进行多面、多主轴加工，一般是半自动的。
本设计就是组合铣床的设计。其主要用在生产线上加工汽车的气缸盖的两端面。适合大批量的生产。
本设计中采用液压传动控制,在结构上要巧妙完成动作协调。用液压系统来提供动力,进而减少工作量,提高效率,也能减少人员损伤。
该方案是102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床设计，通用机床及通用机械设备的设计方法是理论分析计算和试验研究相结合的设计方法。首先根据理论分析计算和局部实验确定机床的结构尺寸，制造样机，再对样机进行整机和局部薄弱环节的各种实验，最后补充修改定型。组合机床是专用的机械加工设备，不存在先制造样机，再批量生产的问题。因此组合机床的设计方法应当是：根据类比及理论分析计算和局部实验，正确选择通用零件部件，确定专用零件部件的结构尺寸，设计出满足一定工艺要求的专用机床。例如动力滑台及动力箱的设计：
滑台与滑座配套组成一个独立的动力部件——动力滑台。滑台在滑座导轨上移动，实现机床的进给运动。滑台上可以安装各种功用的单轴工艺切削头或安装动力箱和主轴箱。
此外，滑台还可以用作夹具和工件的输送部件。
滑台的主要参数规定为台面宽度尺寸。组合机床各种通用部件的品种、规格及其配套关系也以滑台宽度尺寸为标准，其理由是：
①、直接反映在滑台上安装工艺切削头的能力，间接反映铣刀最大直径等。在安装主轴箱时，可以反映出被加工零件加工位置的分布面积等。
②、滑台台面宽度是一个主要结合尺寸，结合面尺寸的标准化能使组合机床各部件外型协调。
③、 滑台台面宽度作为通用部件配套标准，使机床受力合理，提高组合机床的刚度。
本设计中传动比较大，要求瞬时传动比恒定，结构紧凑，而且在油脂精炼中混合强度与操作温度、水化情况都有关系，随着混合强度的变化搅拌速度也不断变化。所以根据工艺设计要求和其结构特点以及各种传动机构的特点，选择齿轮传动机构传动。
在各种机械中应用最多的是圆形齿轮机构。其主要优点有： 1）.能保证瞬时传动比恒定； 2）.传动比范围大可用于增速或减速; 3).应用范围广:圆周速度可达300m/s;传递功率可从小于1W到100000KW;齿轮直径可由1mm到152.3m; 4).传动效率高; 5).寿命长; 6).结构紧凑,适用于近距离传动。若采用行星齿轮系,可以在使用为数不多的齿轮且结构紧凑的情况下,得到很大的传动比。
带传动适用于传递距离的运动和动力；传动的外廓尺寸较大，结构不紧凑，且对轴的压力大；带与带轮之间存在弹性滑动和打滑，不能保证准确的传动比；机械效率低，带的寿命较短；需要张紧装置。所以带传动的应用范围是：一般带速为5～25m/s，高速带可达60m/s；平带传动的传动比通常为3左右，较大可达到5；V带传动的传动比一般不超过8。
而链传动的瞬时传动比不恒定，传动平稳性差，不能用于变载和急速反转的场合；链条铰链易磨损，只能传递平行轴间的同向回转运动。一般链传动传递的功率P≤100 KW；链速V≤15m/s;传动比i≤7。
所以，综合考虑诸多因素并结合本设备特点，选择立式摆线减速机传动机构。
该方案是10t桥式起重机总体设计，桥式起重机是横架于车间和料场上空进行物料调运的起重设备。由于它两端坐落在高大的水泥柱或金属架上，形状似桥，所以俗称“天车”。桥式起重机是现代工业和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具与设备，可减轻操作者的劳动强度，可大大提高生产率。桥式起重机在工矿企业、钢铁化工、铁 路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所应用的最为广泛，是人们生产生活不可或缺的一种设备。
对于起重量大、跨距大的起重设备多采用箱型双梁式，箱型双梁桥式起重机有一个由两根箱型主梁和两根横向端梁构成的双梁桥架，在桥架上运行小车，可起吊和水平搬运各类物件。它适用于机械加工和装配车间、仓库和料场等场所。 箱型双梁结构具有加工零件少、工艺性好、通用性好及安装检修方便等优点，因而在生产中广泛使用。
该方案是3个自由度搬运机械手设计， 一般来说，机械手主要有以下几部分组成：1. 手部(或称抓取机构)：包括手爪、传力机构等，主要起抓取和放置物件的作用；2. 传送机构(或称臂部)：包括手腕、手臂等，主要起改变物件方向和位置的作用；3. 驱动部分：它是前两部分的动力，因此也称动力源，常用的有液压、气压、电力和电机四种驱动形式； 4. 控制部分：它是机械手动作的指挥系统，由它来控制动作的顺序(程序)、位置和时间(甚至速度与加速度)等；5. 其它部分：如机体、行走机构、行程检测装置和传感装置等。
总设计流程，说明如下：
(1)控制系统：任务是根据机械手的作业指令程序和传感器反馈回来的信号，控制机械手的执行机构，使其完成规定的运动和功能。主要设计目标为CPU的选择，CPU程序的编写调试等。
(2)驱动系统：驱动系统工作的驱动装置。
(3)机械系统：包括机身、机械臂、手腕、手爪。需要确定其自由度、坐标形式，并计算得出具体结构。
(4)感知系统：即传感器的选择及具体作用。
搬运机械手的基本参数：
1. 机械手的最大搬运物料的重量是它的主参数。本论文物料传送机械手所搬运的物料质量可设定为5kg。
2. 运动速度直接影响机械手的动作快慢和机械手动作的稳定性，所以运动速度也是是物料物料传送机械手的一个主要的基本参数。设计速度过低的话，会无法满足机械手的动作功能，限制机械手的使用范围。设计的速度过高又会加重机械手的负载并影响机械手动作的平稳性。该机械手的最大平移速度为1m/s。
3. 伸缩行程和工作半径是决定机械手工作范围及整机尺寸的关键，也是机械手设计的基本参数。过大的工作半径和伸缩行程，会增大机械手的运动负载，使得机械手刚性降低，而工作半径过小则不能够实现机械手的功能，限制了机械手的应用和扩展性。本论文物料传送机械手设定水平反向伸缩行程200mm，回转角度范围为90°。机械手竖直方向的升降行程为100mm。
4.定位精度也是机械手的主要基本参数之一。机械手精度太低，就完成不了功能，精度太高又意味着成本的增加。综合考虑，该物料传送机械手的定位精度设定为士0.5到士1mm之间。物料传送机械手的各个部分的基本参数可以由上面已经知道的物料传送机械手各关节的行程和时间分配来决定。
该方案是2J550×3000双轴搅拌机设计，双轴搅拌机为螺旋式搅拌机，它的搅拌部件是两根形状对称的同步螺旋转子，两根螺旋轴在旋转时速度同步、方向相反。双轴搅拌机由电机驱动，可用减速机控制转子转动速度，达到最佳的搅拌效果。
双轴搅拌机的主要部件包括，机械外壳、两根螺旋转轴、电机驱动装置、联动装置、配管和盖板等，双轴搅拌机的螺旋轴是最重要的工作部分，两根螺旋轴的旋转方向相反，都具有轴承座、轴承套、轴承盖、叶片和联动装置。搅拌机构包括彼此平行的第一和第二搅拌轴、搅拌叶片和卧式搅拌桶，所述搅拌叶片从第一和第二搅拌轴向四周伸出，并在轴向依次等距排列而在圆周方向依顺时针或逆时针彼此相差一固定角度，使在第一和第二搅拌轴上的搅拌叶片分别形成旋向相反的螺旋状排列；所述第一和第二搅拌轴彼此同步转动并且其叶片交错通过由该第一和第二搅拌轴轴线所确定的平面；在所述搅拌桶一端的顶部设有进料口，而在所述搅拌桶另一端的底部设有出料。采用这种结构，搅拌机的搅拌叶片在搅拌干粉砂浆的同时将干粉砂浆从进料口排向进料口，从而实现生产的连续，有效的提高了生产效率。
